Airbus compte finaliser la préparation des gabarits et des outils sur sa chaîne d’assemblage final de l’A350 au cours des six prochains mois afin de prendre en charge la fabrication de la variante cargo de type biréacteur.
Désigné A350-1000F, l’avion cargo est dimensionné entre les versions -900 et -1000 passagers et cela, ainsi que ses spécificités de conception, a nécessité une reconfiguration des gares de la chaîne d’assemblage de Toulouse.
Airbus s’attend à ce que l’activité d’assemblage final démarre l’année prochaine. Les activités d’aérostructures françaises et allemandes du constructeur – Airbus Atlantic et Airbus Aerostructures – fabriquent les premières grandes sections de l’avion cargo.
Parallèlement au progrès industriel, Airbus a déposé des demandes réglementaires associées : il a demandé à la FAA américaine l’octroi de conditions spéciales concernant le transport d’un maximum de 11 personnes dans la cabine surnuméraire derrière le cockpit, ainsi que les sièges des pilotes, et sorties de secours du cockpit.
L’avionneur a confirmé des commandes de 55 avions et Etihad Airways aurait récemment exercé des options sur trois autres.
Les travaux ont commencé l’année dernière pour modifier huit stations de la chaîne d’assemblage final afin de gérer le cargo, et Airbus affirme que les principaux changements ont été achevés fin octobre de cette année.
« La partie avant de toutes nos gares – où nous voulons être aptes au transport de fret – a dû être modifiée, les vérins principaux et les points de prise en charge sur les gares ont donc été modifiés », explique Emmanuel Royer, responsable industriel de la chaîne d’assemblage final de l’A350F.
« Nous avons retravaillé le béton, le matériel et les logiciels pour s’adapter et gérer la nouvelle longueur du fuselage. »
Il affirme que les gabarits et les outils ont été adaptés pour s’adapter aux différentes longueurs de fuselage des trois variantes de l’A350, tandis que l’A350F a exigé des modifications particulières pour permettre au personnel de travailler autour de la grande porte cargo montée à l’arrière – une zone où, auparavant, il n’y avait pas points d’accès.
Airbus a développé une plate-forme adaptable pour la Station 50, où les sections du fuselage sont accouplées, qui fournira un accès pour l’installation des systèmes.
« Nous avons dû transformer nos postes en plaçant des gabarits spéciaux et une tour pour permettre aux personnes d’accéder à la porte cargo du pont principal et également permettre aux chariots de monter dans l’avion par la porte », explique Royer.
Une autre plate-forme spécialisée est en cours de test pour la station 40 – le point de jonction des ailes – qui permettra de transférer le système de chargement du cargo et les doublures de fret jusqu’à l’entrée du pont principal via un ascenseur dédié. Une autre plate-forme de 14 m de haut à la station 30, s’étendant au-dessus du fuselage, permettra au personnel d’examiner l’ensemble du contour de la porte cargo.
Airbus a simulé le processus d’assemblage de l’A350F pour faciliter l’installation du système de chargement du fret (qui représente quelque 3 000 composants) et des doublures de fret. Contrairement au nouveau cargo précédent de l’avionneur, l’A330-200F, le système de chargement de fret de l’A350F sera installé directement sur la structure principale.
Les composants de l’A350F co-conçus et co-développés – notamment la porte cargo et la barrière 9g – contribueront à garantir que la chaîne d’assemblage final est déjà prête à installer ces sections à leur arrivée. La barrière 9g sera montée d’une seule pièce avec un système de mini-ascenseur et un chariot spécialement conçu.
Royer indique que la préparation des gabarits et des outils – en particulier pour les composants plus petits – sera finalisée au cours des six prochains mois, ainsi que les instructions aux équipes et les processus de formation, avant l’introduction des premières sections de l’A350F pour l’assemblage. La mise en service de l’avion cargo, propulsé par des moteurs Rolls-Royce Trent XWB, est prévue pour 2026.
