GKN Aerospace recherche une certification pour un nouveau revêtement de lame de ventilateur à économie de carburant qui, lorsqu’il est appliqué pendant le processus de réparation, laisse la pièce «meilleure que l’original».
Les tests du revêtement en céramique propriétaire – un développement interne – ont jusqu’à présent montré qu’il peut maintenir plus longtemps l’amélioration de 1% de la consommation spécifique de carburant au niveau du moteur obtenu en réparant les bords de tête des lames.
Des essais de revêtement ont eu lieu à l’installation de réparation de lame nouvellement ouverte du Tier One, près de San Diego en Californie, à l’aide d’un moteur Pratt & Whitney à Turbofan (GTF) en partenariat avec une compagnie aérienne non divulguée. «Nous avons eu de très bons résultats», explique Russ Dunn, directeur de la technologie.
Comme les lames d’origine n’ont pas de revêtement, Dunn affirme que le processus signifie «nous remettons des lames de fans en service qui sont meilleures que l’original».
GKN valide actuellement le processus pour les lames de ventilateur de plusieurs moteurs différents, ajoute-t-il.
Dunn dit que le concept est parti de la recherche interne sur les «effets négatifs» de la «dégradation des fans en vol».
«C’est en fait grâce à ce travail de R&D qu’ils ont ensuite commencé à explorer différents revêtements et s’ils offriraient de meilleures (anti-) propriétés d’érosion», dit-il.
Bien que GKN ne fabrique pas de lames de ventilateurs lui-même, le PDG de GKN, Peter Dilnot, ne voit aucune raison pour laquelle il ne pourrait pas concéder à la technologie si elle s’avère suffisamment durable à long terme.
Pendant ce temps, la société se rapproche également du prochain composant fabriqué additivement qu’il espère introduire en série.
Dans ce qu’il prétend être un monde en premier, GKN à la fin de 2023 a commencé à fabriquer des anneaux de monture de cas (FMCR) pour les moteurs PW1500G en utilisant la technologie additive.
Avec environ 50% de sa sortie FMCR PW1500G désormais produite à l’aide de la fabrication additive, GKN cherche à étendre le nombre de produits fabriqués de cette façon.
Il a identifié une liste initiale comprenant «des dizaines de pièces», explique Dilnot, à travers les moteurs de plusieurs fabricants.
Ils incluent GE Aerospace, une entreprise avec laquelle il a signé un accord l’année dernière, élargissant sa position de partage des risques et des récompenses sur le groupe motopropulseur Genx en échange de la réalisation de «notre fabrication additive dans le moteur».
Bien que Dilnot ne spécifie pas quels composants il cible, il dit «il y a un certain nombre de parties Genx sur cette liste».
Mais avant l’introduction des pièces additives fabriquées, une approbation réglementaire est nécessaire. «Nous en avons plus d’un dans le processus de certification pour le moment», ajoute Dilnot.
GKN voit plusieurs avantages de la fabrication additive, notamment une baisse potentielle du poids et du coût des composants, ainsi que l’amélioration de la résilience de la chaîne d’approvisionnement grâce à l’élimination des goulots d’étranglement.
«Pourquoi les OEM et tous nos partenaires font tomber la porte, c’est parce que c’est une alternative à la forgeage et à la lancement à grande échelle.
«L’un des facteurs de déclenchement de l’industrie dans son ensemble est la disponibilité de la capacité des pièces de distribution, en particulier de très grandes pièces.»
Bien que Dilnot dit que GKN ne pourra pas reprendre le marché des forges et des moulages de 30 milliards de dollars «si nous pouvions prendre 5% de ce marché… cela va doubler la taille de nos activités de moteurs».
GKN investit 300 millions de livres sterling (401 millions de dollars) dans la technologie de fabrication additive au cours des prochaines années, ce qui, d’ici 2029, devrait générer 50 millions de livres sterling supplémentaires en bénéfice opérationnel supplémentaire.
Dilnot dit que son concept «modulaire» – la technoogie requis est potentiellement capable de s’adapter un peu à deux conteneurs d’expédition – pourrait être installé dans ou près d’une installation client.
«Je pense que cette approche modulaire, qui est la vision ici, sera finalement en mesure de se développer», dit-il.
