Les opérations de rechange d’Eagle Services Asia de Pratt & Whitney (P&W) à Singapour ont augmenté leur production de maintenance de 40 % en deux ans après l’ouverture d’une deuxième installation de maintenance et l’automatisation des processus manuels.
En effet, le site est considéré comme un pôle d’innovation clé pour l’ensemble de l’entreprise, avec des technologies mises au point par Eagle à Singapour qui seront déployées dans d’autres installations MRO du réseau du motoriste.
«Nous sommes vraiment en train de transformer l’ensemble du GTF MRO (turboréacteur à engrenages)», déclare Gilbert Sim, directeur général d’Eagle. «Nous avons renforcé le partenariat entre les humains et les robots.»
Les efforts de P&W surviennent alors qu’elle s’efforce d’augmenter la production de maintenance, en partie pour faire face à la demande croissante entraînée par son rappel mondial des turboréacteurs à double flux (GTF) PW1100G, l’une des deux options de puissance pour les avions de la famille Airbus A320neo, aux côtés du CFM International Leap-1A.
Les rappels sont dus à un problème de fabrication utilisant de la poudre de métal pouvant entraîner une défaillance précoce des composants.
Eagle entretient à la fois les PW4000 et les PW1100G, ces derniers constituant l’essentiel de son travail. Il effectue des travaux de maintenance lourds, y compris des activités liées aux rappels, explique Sim.
P&W a agrandi ses installations d’Eagle en 2024 en complétant son exploitation initiale « Eagle 1 » par un site nouvellement ouvert à proximité, baptisé « Eagle 2 ».
Les GTF arrivent d’abord à Eagle 2, où ils sont inspectés pour déterminer leur état général et cataloguer leurs composants. Un système de caméra robotique, un robot collaboratif ou « cobot » prend 200 à 300 photographies de moteurs nouvellement intronisés et génère des rapports automatisés, nécessitant 90 % d’heures de travail en moins que le processus historique.
Après avoir démonté les GTF, Eagle les transporte jusqu’à Eagle 1, où les travailleurs et les robots effectuent des inspections détaillées des composants avant de réassembler et de tester les turboréacteurs.
Chez Eagle 1, les robots prennent des photographies en gros plan des rotors à pales intégrés trouvés à l’intérieur des compresseurs haute pression GTF pour identifier la dégradation et d’autres défauts, réalisant ainsi des inspections en 1 heure qui nécessiteraient autrement 3 heures.
Eagle a également automatisé le processus de remontage.
Par exemple, à l’intérieur de la cellule « pile de noyaux automatisée », un robot à bras long baptisé « Athena » récupère et assemble les composants du compresseur haute pression (HPC), notamment les boucliers thermiques, les carters intermédiaires du compresseur et les carters de diffuseur, en les assemblant. Les composants sont chauffés selon les besoins afin qu’ils se dilatent pour assurer un bon ajustement.
De même, un robot appelé « Alfred » assemble des rotors HPC, tandis qu’un robot de service appelé « Atlas » assemble des composants de compresseur basse pression.
